采用多孔模擠壓大型鋁型材的目的是為了提高擠壓機(jī)的生產(chǎn)率，降低擠壓比和減少擠壓力，減短擠出長度以適應(yīng)擠壓機(jī)工作臺的結(jié)構(gòu)等；在生產(chǎn)非對稱的復(fù)雜鋁型材時，為了均衡金屬的流速，有時也采用多孔模擠壓；

多孔鋁型材模孔數(shù)目的選擇原則與多孔棒材模的選擇基本相同，主要應(yīng)考慮擠壓比λ的影響，保證模具強(qiáng)度，金屬流動的均勻性和鋁型材的表面質(zhì)量；但在以下幾個方面，須予特別考慮：

（1）應(yīng)保證合理的擠壓比λ，一般取8~50；對純鋁和軟鋁合金可超過50~100；對于長度大于25m的車輛鋁型材，必須取足夠大的λ，才能保證擠出長度；

（2）對于大型鋁型材來說，由于其外廓尺寸大且不均勻，在模子平面或擠壓筒內(nèi)孔斷面上不易合理布置，因此，孔數(shù)不宜過多，一般為2~3個模孔；

（3）大型鋁型材的形狀復(fù)雜，在模孔尖角部位容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，因此，在選擇模孔數(shù)目時要注意模具強(qiáng)度，合理設(shè)計(jì)模孔間距和模孔與模具邊緣（或擠壓筒）的距離，一般可按下表設(shè)計(jì)；對80MN以上的大型擠壓機(jī)，模孔間距離應(yīng)取60mm以上；50MN擠壓機(jī)模孔間距離取35~50mm；20MN以下的擠壓機(jī)模孔間距離取20~30mm；

擠壓兩孔或多孔鋁型材時，模孔的布置必須遵守中心對稱原則，而可以不遵守軸對稱原則；對于壁厚不均勻的鋁型材，薄壁部分應(yīng)向著模具的中心，而厚壁部分應(yīng)靠近模具的邊緣；對稱性較好，且斷面壁厚相差不大的鋁型材，可將鋁型材模孔的重心均布在以模具中心為圓心的同一圓周上；

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