與工模具的設(shè)計一樣，擠壓工模具的制造也是決定其質(zhì)量和使用壽命的關(guān)鍵因素之一；由于鋁型材擠壓工模具具有一系列特點，因此對制模技術(shù)提出了一些特殊要求；

（1）由于鋁型材擠壓工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經(jīng)受高溫高壓高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復(fù)雜，這給模具加工帶來了一系列的困難；

（2）為了提高工模具的使用壽命和保證鋁型材的表面質(zhì)量，要求模腔工作帶的粗糙度達到Ra=0.8~0.4μm，模子平面的粗糙度達到Ra=1.6μm以下，因此，在制模時需要采取特殊的拋光工藝和拋光設(shè)備；

（3）由于擠壓鋁型材向高、精、尖方向發(fā)展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓型材公差要求達到±0.05mm左右，為了擠壓這種超高精度的型材產(chǎn)品，要求模具的制造精度達到±0.01mm；這用傳統(tǒng)的工藝是根本無法制造出來的，因此，要求更新工藝和采用新型專用設(shè)備；

（4）鋁型材十分復(fù)雜，特別是超高精度的薄壁空心型材和多孔空心壁板型材，要求采用特殊的模具結(jié)構(gòu)，往往在一塊模具上同時開設(shè)有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關(guān)尺寸繁雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩；

（5）擠壓鋁型材的品種繁多，批量小，換模次數(shù)頻繁，要求模具的適應(yīng)性強，因此，要求提高制模的生產(chǎn)效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能準確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減小到最低程度；

（6）由于鋁型材擠壓產(chǎn)品應(yīng)用范圍日趨廣泛，規(guī)格范圍十分寬廣，因此，有輕至1kg以下的外形尺寸為φ100mm×25mm的小模具，也有重達1000kg以上的外形尺寸為φ1200mm×300mm的大模具；有輕至幾千克的φ65mm×800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上外形尺寸為φ2300mm×2500mm的大型擠壓筒；工模具的規(guī)格和重量上的巨大差異，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工設(shè)備；

（7）擠壓工模具的種類繁多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，裝配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的設(shè)備以外，尚需采用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的處理方法；

（8）為了提高工模具的質(zhì)量和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優(yōu)化設(shè)計以外，尚需采用最佳的熱處理工藝和表面處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高的表面質(zhì)量，這對于形狀特別復(fù)雜的難擠壓鋁型材和特殊結(jié)構(gòu)的模具來說顯得特別重要；

由此可見，擠壓工模具的加工工藝不同于一般的機械制造工藝，而是一門難度很大涉及面很廣的特殊技術(shù)；為了制造出高質(zhì)量和高壽命的模具，除了要具備豐富的材料學(xué)知識，選擇和制備優(yōu)質(zhì)的模具材料外，尚需要制定合理的冷加工工藝、電加工工藝、熱處理工藝和表面處理工藝；

隨著科學(xué)技術(shù)的進步，特別是機械工業(yè)和電子工業(yè)的飛速發(fā)展，近年來擠壓工模具制造技術(shù)也獲得了重大的發(fā)展；例如，在模孔加工工藝上，已由20世紀50年代的對樣板加工，發(fā)展到了目前的電加工模孔；在操作方法上已由手工為主的操作，發(fā)展成為半機械化、機械化乃至自動化加工；主要加工設(shè)備已用數(shù)控機床、電火花機床、電火花線切割機床代替了過去的普通機床等；由于新工藝、新技術(shù)和新設(shè)備的出現(xiàn)和大量采用，從而把工模具的加工技術(shù)推向了一個新的水平；

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