（1）擠壓系數(shù)λ

鋁合金型材擠壓成形過程中，型材變形量的大小通常用擠壓系數(shù)（擠壓比）λ或變形程度ε來表示；

式中F筒、F側(cè)—分別為擠壓筒和擠壓型材的斷面積；

λ與ε之間的關(guān)系為：

（2）填充系數(shù)

選擇鑄錠直徑，應(yīng)考慮其直徑偏差和加熱后的熱膨脹；鑄錠的外徑必須小于擠壓筒的直徑，而空心鑄錠的內(nèi)徑應(yīng)大于擠壓針的外徑，才能保證鑄錠加熱后，順利裝入擠壓筒和擠壓針中進行擠壓；鑄錠與擠壓筒和擠壓針之間的間隙量與鑄錠的合金種類、熱膨脹量、裝料方式、擠壓機類型等有關(guān)，一般取2~30mm，小擠壓機取下限，大型擠壓機取上限，空心錠擠壓時取下限，實心錠擠壓時取上限；

鋁型材生產(chǎn)過程中，把擠壓筒斷面積F筒與鑄錠斷面積F錠之比K叫做填充系數(shù)或鐓粗系數(shù)，即：

在鋁型材擠壓生產(chǎn)中，一般取K=1.02~0.12；K值過小，加熱后的鑄錠與擠壓筒（或擠壓針）之間的間隙量較小，送錠就較困難；K值過大，有可能增加鋁型材低倍組織和表面上的缺陷，尤其是擠壓管材時，鑄錠的對中性差，且影響擠壓針上的潤滑效果，將嚴重降低管材的內(nèi)表面質(zhì)量和增大管材的壁厚差；在擠壓大斷面型材和大徑棒材時，為了提高擠壓型材的力學(xué)性能，特別是橫向性能，需要增大預(yù)變形量，此時K值可高達1.5~1.6；

（3）分流比K1

通常把各分流孔的斷面積與鋁型材斷面積之比叫做分流比K1，即：

式中∑F分—各分流孔的總斷面積，mm2；

∑F型—鋁型材的總斷面積，mm2；

有時為了反映分流組合模擠壓二次變形的本質(zhì)，先求出分流孔斷面積∑F分與焊合腔斷面積∑F焊之比值K2，即：

然后求出焊合腔斷面∑F焊與鋁型材斷面積∑F型之比K3，即：

K1值越大，越有利于型材流動與焊合，也可以減小擠壓力；因此，在模具強度允許的范圍內(nèi)，應(yīng)盡可能選取較大的K1值；在一般情況下，對于生產(chǎn)空心鋁型材時，取K1=10~30，對于生產(chǎn)管材時，取K1=8~15；